Déroulement
Seiri (supprimer)
Lors de cette étape, il s'agit d'éliminer toute chose qui n'a pas sa place dans l'espace de travail. Quelques règles permettent de prendre les bonnes décisions :
- tout ce qui ne sert pas (ou plus) depuis un an est jeté (ou recyclé si possible) ;
- de ce qui reste, tout ce qui sert moins d'une fois par mois est remisé à l'écart (par exemple, au département des archives, ou au magasin à l'usine) ;
- de ce qui reste, tout ce qui sert moins d'une fois par semaine est remisé à proximité (typiquement dans une armoire au bureau, dans le rangement au poste à l'usine) ;
- de ce qui reste, tout ce qui sert moins d'une fois par jour est au poste de travail ;
- de ce qui reste, tout ce qui sert moins d'une fois par heure est au poste de travail, directement à portée de main ;
- et ce qui sert au moins une fois par heure est directement sur l'opérateur.
Cette hiérarchisation du matériel de travail conduit logiquement à Seiton.
Seiton (situer)
Cette étape consiste à ranger les différents outils et matériels pour le travail. On peut utiliser des méthodes de management visuel pour la faciliter, mais souvent, le plus simple leitmotiv de Seiton est : « Une place pour chaque chose, et chaque chose à sa place ».
Lors de cette étape, on cherche à aménager l'espace de travail de façon à éviter les pertes de temps et d'énergie.
Les règles de Seiton :
- ranger de façon rationnelle le poste de travail (proximité, objets lourds faciles à prendre ou sur support, …) ;
- définir les règles de rangement ;
- rendre évident le placement des objets ;
- mettre les objets d'utilisation fréquente près de l'opérateur ;
- classer les objets par ordre d'utilisation ;
- standardiser les postes ;
- favoriser le « FIFO » (First in, First out).
Seiso (faire scintiller)
Une fois l'espace de travail dégagé (Seiri) et rangé (Seiton), il est beaucoup plus facile de le nettoyer. Le non-respect de la propreté peut en effet provoquer des anomalies ou l’immobilisation de machines.
Quelques règles du Seiso :
- décrasser, inspecter, détecter les anomalies ;
- remettre systématiquement en état ;
- faciliter le nettoyage et l'inspection ;
- supprimer l'anomalie à la source.
Seiketsu (standardiser)
Le système des 5S est effectivement souvent appliqué en opération ponctuelle. Seiketsu rappelle que l'ordre et la propreté sont à maintenir tous les jours.
Shitsuke (suivre)
Cette étape est celle du contrôle rigoureux de l'application du système 5S. Si celui-ci est appliqué sans la rigueur nécessaire, il perd en effet toute son efficacité. Une vérification fiable des quatre premiers 'S' et le soutien du personnel impliqué sont les moteurs de cette étape.
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Tiroir à outils dans un lieu de travail organisé selon les 5S -
Coin pour les pauses et la coordination dans une usine organisée selon les 5S -
Coin nettoyage dans une usine organisée selon les 5S
